एग ट्रे पल्प की गुणवत्ता नियंत्रण के लिए मुख्य बिंदु

 

पुनर्चक्रित अपशिष्ट कागज मुख्य कच्चा माल है, और इसकी गुणवत्ता में भिन्नता सीधे लुगदी के प्रदर्शन को प्रभावित करती है। एक श्रेणीबद्ध स्वीकृति प्रणाली स्थापित करने पर ध्यान केंद्रित किया गया है।

 

अशुद्धता निष्कासन पूरी तरह से होना चाहिए। धातु के टुकड़े, प्लास्टिक फिल्म और चिपकने वाले अवशेषों जैसी विदेशी सामग्रियों की उपस्थिति एक समान फाइबर इंटरवेविंग को बाधित करती है, जिससे मोल्डिंग चरण के दौरान असमान दीवार की मोटाई और तनाव एकाग्रता बिंदु जैसे दोष होते हैं।

 

मानकीकृत कच्चे माल की श्रेणियों का पालन करें। पुराने नालीदार डिब्बों और किताबी कागज जैसी लंबी फाइबर सामग्री के उपयोग को प्राथमिकता दें, जिनकी फाइबर आकृति विज्ञान समान है। छोटे फाइबर वाले बेकार कागज जैसे कि लेपित कागज या थर्मल पेपर को मिलाने से बचें।

 

फफूंदयुक्त या रासायनिक रूप से दूषित सामग्रियों को दृढ़तापूर्वक अस्वीकार करें। गहन प्रसंस्करण के साथ भी, ये सामग्रियां सूक्ष्मजीवों या रासायनिक अवशेषों को बरकरार रख सकती हैं।

 

पल्पिंग चरण में फाइबर पृथक्करण पर ध्यान देने की आवश्यकता होती है। अधिक गूदा निकालने से फाइबर की लंबाई खराब हो जाती है, जबकि अपर्याप्त पृथक्करण से फाइबर बंडल बन सकते हैं। सिफ़ारिशें:

 

बहु-स्टेज स्क्रीनिंग इकाइयों को कॉन्फ़िगर करें. प्राथमिक स्क्रीन बिना कीचड़ वाले कागज के टुकड़ों को पकड़ती है, द्वितीयक बारीक स्क्रीन गंदगी और धूल को हटाती है, और अंतिम केन्द्रापसारक स्क्रीन चिपचिपे कणों को पकड़ती है।

 

स्थिरता नियंत्रण प्रणाली को गतिशील मुआवजे को सक्षम करना चाहिए। सफेद पानी परिसंचरण मात्रा को स्वचालित रूप से समायोजित करने के लिए वास्तविक समय डेटा फीडबैक के लिए ऑनलाइन स्थिरता मीटर का उपयोग करें।

 

योगात्मक खुराक फाइबर अवस्था से मेल खाना चाहिए। रेशों के पूरी तरह से फूल जाने के बाद मजबूत करने वाले एजेंट मिलाए जाने चाहिए, जबकि पानी प्रतिरोधी एजेंटों को मोल्डिंग से ठीक पहले मिलाना सबसे अच्छा होता है।

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वैक्यूम मोल्डिंग के दौरान तीन प्रमुख मापदंडों को नियंत्रित करें:

लुगदी प्रवाह वेग फाइबर अभिविन्यास को प्रभावित करता है। अत्यधिक प्रवाह दिशात्मक फाइबर संरेखण का कारण बनता है, जिससे रेडियल ताकत कम हो जाती है।

वैक्यूम ग्रेडिएंट को अचानक सक्शन के कारण मोल्ड क्षति से बचने के लिए "धीमी शुरुआत - तेजी से खींच - स्थिर पकड़" पैटर्न का पालन करना चाहिए।

मोल्ड जाल चयन में फाइबर प्रतिधारण पर विचार करना चाहिए। अत्यधिक घना जाल सतह की चिकनाई में सुधार करता है लेकिन पानी निकालने की दक्षता को कम कर देता है।

 

सुखाना सिर्फ पानी के वाष्पीकरण के बारे में नहीं है; यह तंतुओं के बीच हाइड्रोजन बंधन निर्माण के लिए एक महत्वपूर्ण चरण है।

तापन चरण धीमा और स्थिर होना चाहिए। तेजी से तापमान बढ़ने से सतह पर पपड़ी बन सकती है।

तंतुओं के बीच बंधा हुआ पानी पूरी तरह से बाहर निकलने के लिए निरंतर तापमान चरण को पर्याप्त समय तक बनाए रखा जाना चाहिए।

नमी की पुनः प्राप्ति और विरूपण को रोकने के लिए शीतलन चरण के दौरान परिवेश की आर्द्रता को नियंत्रित करें।

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सामान्य गुणवत्ता संबंधी समस्याओं के प्रति उपाय:

किनारों पर अत्यधिक गड़गड़ाहट अक्सर मोल्ड घिसाव या अत्यधिक वैक्यूम के कारण होती है।

स्थानीयकृत पारदर्शिता आमतौर पर असमान फाइबर वितरण के कारण होती है।

स्टैक पतन अक्सर अपर्याप्त फाइबर बॉन्डिंग बल के कारण होता है।

आर्द्र वातावरण में नरमी के लिए जल प्रतिरोधी एजेंट के पायसीकरण प्रभाव की जांच की आवश्यकता होती है।

 

एक पूर्ण -प्रक्रिया गुणवत्ता ट्रैसेबिलिटी तंत्र बनाएं:

आने वाले कच्चे माल, स्रोत श्रेणियों और प्रारंभिक संपत्तियों का दस्तावेजीकरण करने के लिए फाइबर रिकॉर्ड स्थापित करें।

पल्पिंग प्रक्रिया में स्थिरता, पीएच मान और धड़कन की डिग्री के लिए जांच बिंदु स्थापित करें।

मोल्डिंग स्टेशन पर नियमित रूप से मोल्ड जाल पारगम्यता परीक्षण आयोजित करें।

सुखाने की रेखा के अंत में नमी ढाल नमूनाकरण निरीक्षण लागू करें।

 

 

उपकरण की स्थिति को प्राथमिकता देकर उत्पादन स्थिरता सुनिश्चित करें:

उत्पादन कोटा सीमा से अधिक होने से पहले पल्पर ब्लेड घिसाव को बदलें।

स्क्रीन सिलेंडर घटकों पर मासिक प्रकाश संचरण जांच करें।

वैक्यूम पंप रखरखाव के दौरान शाफ्ट सील अखंडता पर पूरा ध्यान दें।

ड्राईंग लाइन पंखों के लिए नियमित रूप से गतिशील संतुलन अंशांकन करें।

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कार्यात्मक योजकों के उपयोग के सिद्धांत:

मौसमी आर्द्रता के आधार पर मजबूत बनाने वाले एजेंटों की खुराक को समायोजित करें।

जल प्रतिरोधी एजेंट के प्रत्येक बैच की इमल्शन स्थिरता का परीक्षण करें।

एक समान फिल्म परत बनाने के लिए रिलीज एजेंटों का छिड़काव करें।

रंग मिलाते समय फ़ाइबर बॉन्डिंग शक्ति पर पड़ने वाले प्रभाव पर विचार करें।

 

मुद्दों के लिए त्वरित प्रतिक्रिया तंत्र स्थापित करें:

फाइबर आकार विश्लेषक से सुसज्जित एक त्वरित लुगदी परीक्षण प्रयोगशाला स्थापित करें।

नियमित डीओई प्रयोगों का संचालन करने के लिए एक प्रक्रिया पैरामीटर अनुकूलन टीम बनाएं।

स्क्रीन मोल्ड के सेवा जीवन पर नज़र रखने वाले मोल्ड रखरखाव रिकॉर्ड बनाएं।

मानक संचालन प्रक्रियाओं को परिष्कृत करें और प्रमुख पदों के लिए दोहरे व्यक्ति सत्यापन को लागू करें।

 

कच्चे माल के सेवन से लेकर तैयार उत्पाद के प्रेषण तक एक व्यापक नियंत्रण प्रणाली का निर्माण करके, और फाइबर समरूपीकरण, मोल्डिंग स्थिरता और सुखाने की एकरूपता के तीन मुख्य क्षेत्रों पर ध्यान केंद्रित करके, निर्माता लगातार उच्च गुणवत्ता, प्रतिस्पर्धी अंडा ट्रे का उत्पादन कर सकते हैं। व्यवहार में, प्रक्रियाओं के बीच इंटरफेस पर पैरामीटर मिलान पर विशेष ध्यान दिया जाना चाहिए। संपूर्ण उत्पादन चक्र के दौरान गुणवत्ता भिन्नताओं को कम करने के लिए क्रॉस-प्रक्रिया गुणवत्ता लिंकेज नियंत्रण स्थापित करें।